PPAP(ProductionPartApprovalProcess)中文全称为生产件批准程序，是IATF16949的五大工具之一，AIAG的《PPAP生产件批准程序手册》是做生产件批准的国际通用指导文件，目前最新版为第四版，我们通常所说的PPAP我们通常认为有广义和狭义之分，广义的PPAP是指在新品开发，生产条件变更等完成之前进行重要APQP要素的审核并运行，简称PPAP运行审核；而狭义的PPAP就是我们最熟悉的PPAP文件包的提交了。
PPAP目的
用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；
在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。
PPAP应用对象
适用于散装材料、生产材料、生产件或服务件组织的内部和外部现场。对于散装材料，不要求PPAP，除非经授权的顾客代表规定。
PPAP适用范围
关于什么情形下需提交PPAP恐怕是我们很多合作伙伴非常迷糊的事情，那闪亮君就和大家一起重温一下适用范围，加深印象吧。
和以前批准的零件或产品相比,使用了其它不同的组件或材料。
使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。
在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。
供方对零件、非等效材料、或服务(如：热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。
在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。
涉及由内部制造的，或由供方制造的生产产品部件的产品和过程更改。
产品外观属性的更改。
新的或现有的供方提供的原材料的新货源。
PPAP的提交等级
按照AIAG的PPAP手册要求，PPAP的提交等级根据国际惯例一般分为五级，注意我们的默认提交等级为三级PPAP提交的文件
一般提交PPAP文件的时候，要提交19类文件，当然这些具体的文件有的是设计规范，有的是质量工具的输出交付物，比如FMEA，我们已经一起戏说了四回，再比如SPC和MSA我们会在接下来篇幅一个一个细细品来。
S-组织必须提交给顾客，并在适当的场所保留一份记录或文件项目的副本。
R-组织必须在适当的场所保存，并在顾客代表有要求时易得到。
*-组织必须在适当的场所保存，并在顾客有要求时应易得到。
PSW的特殊要求：
在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件提交保证书(PSW),对于每一个顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW；
如果生产零件是采用一个以上的多模腔或采用如生产线或生产单元之类的生产过程加工出来的，则供应商必须对来自每一处的每一个零件进行全尺寸测量评价；
必须在PSW上记录零件重量。
现场审核情形
依据配套零部件的重要度及工艺复杂情况，确定是否需要开展PPAP现场审核，要求等级为3级必须审核。
现场审核内容
依据《过程审核准则》，同时附加以下内容：
关键工序的Ppk测算
关键测量系统的MSA分析
产品审核(成品及关键外协件)
原材料抽样(提交理化中心进行检验试验)
文件的审核
供应商按照PPAP手册要求、提交文档管理要求按时提交各阶段资料，STA/SQE工程师对供应商提交的PPAP文件进行质量、技术确认，对不符合项将记录并要求供应商限期整改。
全面做好生产准备工作
为实现节拍生产，应从人、机、料、法、环、测各方面进行准备
APQP输出清单
项目计划及启动：
新产品开发申请
新产品制造可行性分析报告
合同定单评审表
多方论证小组成员及职责表
新产品项目开发计划
新产品开发设计目标
产品初始材料及分供方清单
初始产品过程流程图
产品保证计划
产品和过程特殊特性的初始清单
设计开发评审记录
管理者支持
2、产品设计和开发：
过程设计和开发项目计划
设计开发评审记录
图样(产品图、配件图、毛坯图)
工程规范
设计开发输出清单
设计开发输入清单
图样和规范的更改
设计开发验证报告
产品和过程特殊特性
样件总结报告
全尺寸检查成绩表
新产品设备工装检具需求清单
顾客程规范评审记录
小组可行性承诺
管理者支持
过程设计和开发：
包装标准
产品、过程质量检查表
过程流程图
特性矩阵图
PFMEA
试生产控制计划
过程指导书(包刮制程和检验)
MSA计划
CPK计划
包装规范(制作作业指导书)
新设备、工装和实验设备检查表
设计信息检查表
过程流程图检查表
控制计划检查表
车间平面布置检查表
过程FMEA检查表
车间平面布置图
管理者支持
产品和过程确认：
试生产计划
试生产报告
MSA报告
CPK报告
生产件批准报告
生产控制计划
包装测试评估报告
产品质量策划总结和认定报告
合格供方清单
管理者支持
产品和过程确认：
纠正预防措施报告
客诉的处理，反馈
分供方PPAP的批准
交付监控记录;
转量产条件确认。
APQP基础定义
先期质量策划(APQP)：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP实施时机为新品或更改的产品。产品质量策划有如下的益处：
引导资源，使顾客满意；
促进对所需更改的时期识别；
避免晚期更改；
以最低的成本及时提供优质产品。
APQP的五个基本阶段：1.计划和确定目标；2.产品设计与开发；3.过程设计与开发；4.产品与过程确认及验证；反馈、评定及纠正措施。
每个零部件都需要进行APQP开发管控的，但是每一个零部件的分供方又又可能不一样，如何做好总体的零部件APQP开发管理工作。当然在本文中出现的一些IATF16949其他五大工具如FMEA、SPC、PPAP
零件APQP总体管控策略
前面说到每个零部件都需要按照APQP的流程完成开发工作，但是作为零部件APQP的开发管控首先就需要进行APQP的管控策划，并形成XX项目零部件开发APQP管控策略。APQP的管理策略有以下几个方面需要进行管控：
先期采购管理：需要对定点的零部件进行梳理，完善零部件开发输入的开发合同等要求，并完善项目专用件BOM，根据项目的进度和节点要求制订零部件开发板块的二级和三级网络图；
APQP总体状态管控：根据专用件BOM表和定点情况建立APQP管控表，定期更新，及时通报进度和风险，总体状态管控表里包括FTF，OTT，PV，模具工装开发周期，产能，PSW签署等重要APQP要素的状态情况。
关重APQP要素分解集中管理：将APQP要素中的重要要素进行集中管控，可以将开发过程中的风险点分割处置，并降低风险等级，以下10个要素建议进行集中重点管控：
重点风险供应商走访帮扶：根据项目进度和实际情况，对供应商进行评估，制定走访计划，对有风险的方面进行帮扶和措施实施，交付物为走访帮扶计划和方案，具体走访帮扶的工作内容，闪亮君将在后继的风险供应商蹲点帮扶管理专篇中详解。
开发过程零部件问题整改：根据开发过程中供应商入厂零部件质量问题和试生产过程中的质量问题形成QTM表，并协同供应商进行整改，以结构化的方法进行改进闭环(如8D等)，定期通报关闭率和问题整改情况，及时预警。
项目变更管理：开展项目零部件量产前变更管理，管控设计变更申请书，商谈纪要，同时建立技术部门发起的变更明细管理表，按照变更流程开展零部件变更管理工作(变更管理详见上篇文章《变更管理》)，建议每周通报变更状态。
PV试验管理：根据定点零部件情况与技术部门确定零部件PV试验计划，定期跟踪梳理PV进展，并对试验风险进行处置和对策，建立PV整体管理表，PV试验计划表，并对PV试验报告进行管控。
3C法规、零部件标识管理：跟踪零部件3C申报进度，收集3C证书，强检报告及模压证书，并核对3C一致性，跟踪零部件标识的一致性，建立3C法规、零部件标识管控表，并提前对风险进行预警。
模夹具开发及验收：对于定点零部件收集模具开发计划，建立模具工装开发管控总表，定期跟踪模具完成情况，收集模具完成照片和验收报告，每周通报模夹具完成风险和偏移项，交付模具开发计划，模具完成照片反馈，模夹具验收报告。
外观件批准方案：梳理新定点零部件外观件明细，建立管控表，制定零部件外观开发匹配验证计划，跟踪外观件开发及验证匹配进度和风险通报，签署AAR报告，定期更新通报。
产能提升及评估：为满足产能需求梳理产能情况，制定产能规划表，对所有零部件的产能风险进行评估，并制定风险对策，每周进行更新，具体的产能评估和规划方法我们将在后继篇幅详解。
零部件APQP状态管控：根据定点的每一个零部件APQP推进情况进行状态管理，针对风险偏移项采取应对措施
应避免问题库建立：总结供应商开发过程的应避免问题和零部件实车装车问题，总结内容包括车型，问题模式，问题原因，问题措施等，建立应避免问题库，并定期更新内容。
PSW签署推进会：PSW签署会前期每两周一次，后期每周一次，会议通报APQP开发过程中整体情况和关键要素的实施情况，并协调处理零部件开发过程的升级问题。
PPAP审核及PSW签署管理：根据项目进展情况制定PPAP审核和PSW签署计划，督促各位主管工程师按时完成PPAP审核和PSW签署,并梳理签署风险项，制定应对措施，建立风险管控KTM进行管控，对完成签署的零部件通过PSW签署通知发布出去，定期通报。
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