被称为“史上最严电池安全令”的GB38031-2025国标将于2026年正式施行，这一标准的实施意味着新能源汽车电池将走向“不起火不爆炸”的更高水准。标准中明确写明：动力电池热扩散测试从“延迟报警”升级为“不起火、不爆炸”，此外，还对热扩散测试做了进一步要求。
这一标准对电池制造商在技术层面提出了更高挑战，除了加强电池的设计和品质保证外，如何通过预防手段，为电池安全加装“前置防火墙”——即从源头阻断由电解液泄漏所引发的热失控风险？
如何从源头阻断由电解液泄漏所引发的热失控风险，在线质谱分析仪通过残余气体分析法，凭借超高精度、低耗材成本、多腔轮流检测的优势，将为新能源汽车电池构筑“前置防火墙”。
01热失控隐形导火索——电池微小泄漏
热扩散测试要求电池单体热失控时，系统能阻止热量蔓延至整车起火爆炸。而电解液微小泄漏是热失控的关键诱因之一，例如：
1.制造环节的焊接缺陷(如极耳与钢壳缝隙、盖帽密封不良);
2.使用中因水分渗入导致内部气压变化，电解液从微米级缝隙渗出。
传统检测短板：常规方法(如压降法、气泡法、VOC检测)精度不足，无法识别微米级泄漏，导致不良品流入市场，埋下热失控隐患。
解决方案：以“微米级”精度锁定泄漏源头
在线质谱分析仪，通过残余气体分析仪（RGA）实现电解液泄漏的微小检测，其核心优势包括：
超高精度：检测灵敏度达5×10^-11mbar·L/s，可识别传统方法难以捕捉的微米级泄漏;
直接检测电解液成分：通过电离分析电解液气体分子(如DMC、EC等)，避免其他气体干扰，确保无漏判;
无气体耗材设计：相较于氦检等依赖气体供应的技术，质谱仪无需额外气体耗材，长期使用成本降低50%以上。
应用场景：
产线全流程覆盖：从电芯焊接密封检测到电池Pack整包气密性测试，适配研发、试产、量产多阶段;
智能化联动：快速对接MES系统，实现数据溯源，便于构建电池产品全流程质量追溯体系，实现从部件到成品的全链路数据贯通。
02如何兼顾检测精度与生产效率
新国标实施后，电池企业需在有限过渡期内(2026-2027年)完成产线改造，同时应对新增检测工序的效率和成本压力。
解决方案
多腔体轮检设计：HM-200在线质谱分析仪支持多腔轮流检测，单站检测节拍缩短30%，一定程度上满足车企产线的高频检测需求;
模块化部署：设备支持非标定制，产品模块化设计满足客户一站式全套解决方案需求，助力企业无缝衔接新国标要求。
03助力电池行业品质跃迁
新国标的实施不仅是技术门槛的提升，更是对电池企业全链条质量管控能力的考验。在线质谱分析仪，搭配定制化治具与测试平台，打造一站式解决方案，为企业提供：
风险前置化：从源头阻断电解液泄漏引发的热失控链式反应;
合规高效化：以高精度、快节拍检测支持新国标强制要求;
成本最优化：通过无气体耗材、模块化设计降低全生命周期投入。
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