去年11月至今年6月，广汽丰田连续推出了两款TNGA产品，即第八代凯美瑞和紧凑型SUV C-HR。因为产品力全面跃升，这两款产品目前深受消费者追捧。
TNGA（Toyota New Global Architecture，丰田新全球架构）是一场划时代变革战略行动。它类如中国的经济结构转型升级，是丰田全体系的战略转型，涉及研发、制造、产品和销售服务等全价值链。而领先世界的产品，自然需由领先世界的工厂来制造。在丰田全球工厂中，广汽丰田就充当着"TNGA化"的先锋和标兵角色。
经过3年埋头苦干，到目前为止，广汽丰田制造体系的TNGA构造改革已经接近尾声。其中，今年年初建成投产的第三生产线，是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂，是目前丰田TNGA制造体系的代表，有"丰田全球工厂No.1"之誉。那么，它有哪些傲人之处呢？
今年年初建成投产的第三生产线，有"丰田全球工厂No.1"之誉。
可是，走近它，它给人的第一感觉却是比较矮小。看惯各家高大上工厂的车圈资深媒体人士，心中顿时冒出一种"跑到两岔"的感觉："别人家的工厂以高大巍峨为傲，它为何反其道而行之，往小的搞呢？"
看过、听过，再回味咂摸几番，资深车记方才有所醒悟：这座纯粹的TNGA工厂更深地渗透着丰田生产方式的哲学要旨，讲究的是壶小乾坤大，而不是简单地以大求强，不是单纯地以更高的自动化率赢人。尤其是把它的设计之妙多品味几番，让人只觉得原来工厂设计也这么有学问、有名堂；透过广汽丰田第三生产线，业界人士领略到了TNGA制造体系的强悍和卓越之所在。
小却很亮，让人心情很舒畅
广汽丰田第三生产线位于第一、二生产线的东边3公里多的地方，目前的年产能是10万辆，稍加扩展，即可扩至20万辆。不过，若论占地面积，这位后生则要小于一先、二线两位前辈。就拿一线、三线的总装车间来说，同样年产20万辆车，一线的占地面积为8.59万平方米，三线只需要6.9万平方米，几乎减少了1.7万平方米，降幅达20%。
相较于一线，第三生产线占地面积减少了20%。
还是拿三线总装车间来举例。虽然厂房小了一号，但内部看起来却很宽敞、透亮，满眼是柔和明亮的色调，也少了许多热乎乎的油铁异味。置身其中，人的心情自然很舒畅，不像其他工厂那样虽然体积庞大，但室内相当晦暗和压抑。
这是一座"无柱子工厂"。45米跨度的车间，没有一根支撑屋顶的立柱。站在车间这一边，一眼望见车间那一边，视线无所阻挡。在资深车记心目中，三线自然光照度之高，业界当无出其右者。
它消除了空中作业 ，扩产就像搭积木
三线之所以这么亮堂，与房顶天窗多、侧面窗户大关系很大，另一大原因是它"净空了"。传统总装厂空中运输很繁忙，悬吊式的车体运输链必不可少，上上下下，曲里拐弯，犹如一条巨蟒游走在工人头顶。所以，传统总装车间不盖得那么巍峨高大都不行。
三线是用什么妙招"净空"的？它取消了传统的空中作业链，采用无吊点设计，把所有的在制品都搁在地面上的轨道上移动。说到这里，很多行家可能就要问了：车身在不同的生产线之间交接，这个问题怎么解决？答案是：取消了悬吊运输链，并不代表车体一直在地面待着。三线共有底盘装配、车内装配和车外装配3条生产线。在这3条线的结合部，有6台举重能力高达2.3吨的机器人，代替了空中车体运输链以及连接它们的举升机，有力、迅捷、精准地把车体抓起放下。
广汽丰田第三生产线的6台举升力为2.3吨的机器人替代了盘旋在工厂上空的"巨蟒"——空中车体运输链，使得车间里光照充足、亮堂舒适。
这一业界首创的招数，不仅大大降低了车体搬运过程中的损伤率，提高了作业品质，而且为打造亮堂、舒心的"阳光车间"贡献至伟。是它赶走了那条盘旋在人们头顶上的巨蟒，让阳光瀑布淌了进来。
那条巨蟒没了，厂房还需要盖那么高么？还需要采用承载式屋顶、耗费那么多钢材和其他建材么？又能省下多少建设人工费？
三线不仅"净空了"，而且还"净坑了"。轨道式的总装线下和线旁，看不见一个地坑。
三线目前是10万台年产能，但如果要扩展到20万台年产能，一周即可搞定，把轨道沿着地面延展就可以了，就像搭积木一样，而其他厂家如果要实现同样产能的扩展，得耗个2、3个月，更不用说花钱多少了。
短得惊人，"螃蟹式"制车横着走
三线比一线占地面积少了20%，与生产线大幅简约直接相关。例如，底盘线的装配工位只有26米长，其长度只是一线、二线底盘线长度的33%；再比如，总装线的厂房面积，只是一线、二线的一半。
那，生产线是如何缩得这么短小精悍的呢？举一例子，车身在生产线上的传统姿态是首尾相接，鱼贯而行，一个跟着一个往前挪；姑且称之为"鱼贯式"。而三线的在制车姿态是，由台车托着，一个挨着一个横着走。这种方式堪称"螃蟹式"，真让人惊奇得直呼匪夷所思。
"螃蟹式车体转运方式"比传统的首尾相接"鱼贯式"节省50%的占地面积，是广丰第三生产线占地面积大幅缩减的一大原因。
"螃蟹式"有什么好？它能节约多达50%的占地面积。化繁为简，既省地又省钱。
因为奇思妙想，物流距离也大大缩短。传统的总装厂或者是从车间一侧进货，或者是两侧供货，三线却是三面供货。无疑，这一业界首创设计使得三线总装车间的物流效率成为业界最高。
高到什么份儿上？你不妨想想一下：三线总装车间的供货距离是5—7米，一线、二线的距离在36—135米之间。
2006年6月，广汽丰田建成投产。13个主力供货商分布在广丰周围，通过地道给主机厂供货。此举当年曾让人闻而惊异，如今耳闻目睹"三面供货"，再度让人讶异不已。
广汽丰田的工匠们设计制造的"门楼（门形走廊）"，跨过车间道路给3条生产线的主线搬运零部件，减省了AGV数量，提高了效率，降低了劳动强度。
三线总装车间还有一座"门楼"，通过过道上的门形走廊自动搬运零部件，比较醒目。说是从一线、二线移植过来的，属于2016—2017年度广汽丰田构造改革成果之一。它有何用？能减少给3条生产线的主线搬运零部件的时间，降低劳动强度。"门楼"身处要道，看似简单，作用不小。
无线化、智慧化
因为生产线和物流距离大大缩短，在三线的过道里，穿梭飞驰的AGV物流台车很少见。这玩意儿为很多厂家所津津乐道，甚至被视为智能制造的重要一环。但在三线，因为物流效率本质已得到提升，因此AGV物流台车并不被看重。
智能化是三线的重点建设内容之一。它全面装备了无线传输信息技术，实现了"无纸化作业"。 安东系统的绳子不见了，变成了按钮；总装线末端检测人员手里的夹纸板变成了iPad；电动工具安装的螺丝合不合格，质量检测信息立时反馈到屏幕上。
如果螺丝没拧紧，自动防错装置会报警，在制品不会移动到下一个工位。自动防错装置普遍应用在广汽丰田的三座TNGA化工厂中，大提高了品质保障能力。
安东系统取消了拉绳，变成了无线传输信息的按钮式
广丰第三生产线全厂实现了"无纸化办公"，其中质检员手中的纸夹子就变成了iPad，与后台系统即时沟通信息。
在3条生产线的入口和出口，都装备了车身涂面摄像检测仪器，检测数据无线传输到后台电脑中，经过对比，即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题。
类似的诸多措施对质量保障帮助很大。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储，确保下线车一次合格率达到了惊人的98%。
2018年上半年，广汽丰田整车下线一次性合格率达到惊人的98.8%，达到世界领先水准
这一世界领先的质保成绩，令其他同行难以望其项背。行家都清楚，整车一次合格率能够达到85%至90%，已属非常难得，若想提高一、两个百分点，非要整个制造体系付出长期艰苦努力不可；然而，残酷的现实是，绝大多数厂家似乎碰到了天花板。
总括地说来，三线制造体系的卓越性体现在哪几个方面？一言以蔽之，就是更集约、更精简、更智能和更人性化。
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